钢锭出现纵裂缺陷的原因及防止措施

纵裂是指钢锭表面上发生的纵向裂纹，一般裂纹较深，很难用研磨方法消除。

 纵裂倾向较大的钢有中碳钢（如45钢）、含铬的合金钢（如40Cr等）、含镍-铬的合金钢（如40CrNi等）；还有马氏体钢（如37CrNi3A）及莱氏体钢（如锋钢等）。大型钢锭、圆形钢锭也较容易产生纵裂。

纵裂产生原因主要是由于钢锭表面激冷层薄弱处，不能承受钢水作用的静压力和在冷却过程中所产生的横向收缩应力共同作用的结果。钢锭冷却过快，或四面冷却不均匀时（如脱模过早、脱模至进退火炉或缓冷坑间隔时间过长、脱模后堆放潮湿底面、脱模后立即受到风吹雨淋等），都会使钢中应力增加，从而导致纵裂。钢中气体多，如含氢多的钢、脱氧不良的钢容易形成纵裂。非金属夹杂物的存在破坏了钢的连续性，降低了钢的强度，也是造成纵裂的一个原因

防止措施：

1. 高钢的内在质量和强度，特别要注意钢的去气脱氧工作。氧化沸腾须良好，避免断续脱氧。还原时间不宜拖延过久，加强钢液搅拌。

2. 采用散热面大的钢锭模，注温、模温不能过高，注速不能过快。

3. 对马氏体类钢和易产生裂纹的钢应正确、及时地将钢锭进行退火或缓冷，尽量缩短脱模至装炉时间。