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钢锭模裂纹的原因及解决办法

来源:河铸重工 发布时间: 2020-03-07

钢锭模消耗是炼钢厂成本的重要指标,钢锭模也是影响钢锭质量的因素。大体分为一体钢锭模和分体钢锭模。分体式钢锭模有很多的优点,那是因为分体钢锭模无论怎么变化,无论怎么分体各部分的温度是相同的,导热系数是一致。但是在实际生产中与整体钢锭模相比,锭尾裂纹比较常见,占钢锭中面积的20%还要多。裂纹的修补也是至关重要的一点。裂纹浅的用砂轮修磨,深的用气刨深的用气割,如果裂纹太深的只能报废,这样不仅增加工人的劳动强度及物资消耗而且影响钢锭外观质量,同时也折射出管理技术问题,影响钢锭的成才率,降低钢锭模产品的合格率。如果修磨不完全还可能造成下游用户在加工过程中裂纹扩展引起报废。

锭尾裂纹分为三种一种是锭尾横裂纹或者弧状裂纹。二种是锭尾延续到锭身的纵裂纹。第三种是锭尾网状纹。

裂纹的原因

1、锭尾巴横裂纹或者弧状裂纹,这中裂纹占总裂纹的90所以对产生影响很大,究其原因主要是底盘温度与锭模温度不一致。底盘温度大于锭模温度生产实际中底盘周转快钢锭模周转慢,锭模烘烤温度低,造成底盘温度高锭模温度低,钢水注入以后钢锭底部激冷层薄,钢锭下侧激冷层厚,侧面收缩快底部收缩慢造成底部靠近侧面的部位横拉裂。

2、锭尾延伸到锭身的纵裂纹,钢水温度高,注速快,锭模温度低于底盘温度钢锭模底部激冷层厚,侧面激冷层厚,底部收缩快。侧面收缩慢,造成侧面箱底部延伸的纵拉裂,这种拉裂对钢锭的危害很大。

3、网纹状,底盘的低塞上方一般做成弧面,以降低开浇注时钢水的流速,减小喷溅避免裹渣,摆上筒形的钢锭模之后钢锭底部与凹陷结合部位必然形成一个平面,同样的底盘吨位越大的钢锭模这个平面越宽越大,而越宽越大就越容易产生网状纹,钢锭浇注过程中,平面部位很快形成冷凝层,凹陷结合部位因为钢水的注入始终形不成冷凝层,浇注完毕以后钢锭的平面部位因为随着温度的下贱收缩力不均匀,就产生了网状纹,平面越大这个不均匀力就越明显越容易产生网状纹。

解决的办法

1、钢锭模温度有一个控制范围,但是分体钢锭模主要的是注意要底盘与钢锭的温度要一致。

2、底盘可以满足重量范围的钢锭生产,但是小底盘大漠筒的匹配是不合理的,小底盘、大模筒还有一个弊病就是容易在底盘与模筒结合部位产生卷渣,严重影响钢锭质量。



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