球墨铸件石墨漂浮影响因素

 在球墨铸铁中，石墨形态为其重要的生产水平标志之一，球墨铸件强度性能、抗冲击性能均与石墨形态有着密切的联系。球化处理作为生产球铁的一项重要环节，球化方式与球化剂的选择对处理结果具有非常重要的影响。目前，我国采用的球化剂多为稀土镁硅铁复合剂，其中镁起着主导球化作用。随着国内铸造厂不断提高脱硫能力，球化剂正不断朝着低稀土的方向发展。此外，根据铸件形态的组织需要，还可选择使用含有钡、钙、锑、铋等元素的球化剂。在选择球化工艺时，吸收率及反应平稳性为主要的考虑因素。工厂多采用烟尘少、吸收率高、适用面广的盖包冲入法，国内采用的多为冲入法球化处理技术。近正发展一种新的球化工艺———喂丝法，此种工艺温度损失少，且反应非常平稳，并逐步得到推广和使用。

石墨漂浮影响因素  

 (1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸汽的带动下，使石墨漂浮到球墨铸件上部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原因，但不是原因，球墨铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素。  

 (2)硅：在碳当量不变的条件下，适当降低含硅量，有助于降低产生石墨漂浮的倾向。   

(3)稀土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨加重石墨漂浮。  

(4)球化温度与孕育温度：为了提高镁及稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理时适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。

(5)  浇注温度：一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为球墨铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。研究发现,若缩短凝固时间，随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降低。  

 (6)滞留时间：孕育处理后至浇注完毕之间的停留时间太长，为石墨的析出提供了条件，一般这段时间应控制在10ｍｉｎ以内。