耐磨铸件的常见问题

 由于耐磨铸件材料本身硬度高，所以切削加工耐磨铸件时对刀具的要求也很严格，对于耐磨铸件难以切削加工的问题，结合耐磨铸件材料加工情况，以车削和铣削加工为例，采用目前常用的刀具材料牌号进行了切削对比。耐热耐磨铸件可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷，使得传统铸造方法不能生产的类似正、反T型槽等部件。可直接铸造成型，大大降低了生产成本，而且耐热耐磨铸件精度接近精密铸造件家生产设备的实体厂家。

 加工耐磨铸件的常见问题：    

 加工高硬度耐磨铸件时，常采用退火后再进行车削加工，然后再淬火的传统工艺，生产效率低，工序复杂且生产成本高；加工耐磨铸件时常出现一些问题：

1、某些大型铸件单件加工时间长，刀具走不到头就已经磨损导致工件返工，影响加工效率。  

2、铸件夹砂，气孔，白口等原因造成刀具经常崩刃，甚至出现“扎刀”，工件表面形成严重接刀痕甚至造成报废。 

3、补焊过的毛坯件如铸铁、铸钢之类，焊缝部位硬度高，刀具经过焊接点时损害严重。  

4、耐磨铸件本身材质硬度高，如高猛钢、高铬铸铁，冷硬铸铁等工件，没有加工刀具。

5、  针对以上问题，过去采用的是硬质合金刀具和陶瓷刀具，由于硬质合金刀具 的高温硬度不够，而陶瓷刀片和立方氮化硼刀片由于抗冲击脆性的原因经常崩碎，故一直没有满意的刀具用于大型耐磨铸件加工，之后推出的立方氮化硼刀具BN-K1和BN-S20，属于非金属年粘合剂，保持了立方氮化硼刀具硬度及耐磨性能优异之外，不易崩损，加工过程中具有优异的耐热冲击性和耐磨性，并且耐崩损性及高温抗断裂性能优异。