渣罐中钢渣处理方案

 钢渣就是熔炼过程中排出的熔渣，钢渣主要是金属炉料中各元素被氧化后生产的氧化物，被侵蚀的炉衬料和补炉材料，金属炉料带入的杂质和为调整钢渣性质而特意加入的造渣材料。本着钢渣高附加值利用及零排放的指导思想，钢渣综合处理的简便的模式。

即首先将钢渣破碎到宜于烘干和粉磨的粒度，烘干后进行粗磨，以实现渣铁分离（或称为含渣铁颗粒的提纯），然后以磁选的方式提取铁，后是钢渣细磨制粉。这种方式建议铁在提纯后提取，成为回收产品；提纯前期只选出影响设备（破碎机）运转的块状渣铁。在破碎预处理工序中以磁选的方式选出大量的渣铁（包括块料和粉料）后，再进入微粉工艺线；而选出的渣铁进入另外设置的磨机进行提纯。这是一种传统的处理方式。

我们提出的新模式，与传统模式相比，将大部分的铁放在微粉生产线中分离提取，微粉工艺线以外即上述渣铁磨机，只处理选出的大于10mm的渣铁块（此块度由入磨粒度决定。两部分铁的比例尚未测算，估计为10%和2%。这2%份额的铁存于其中的渣铁块料，占原渣的比例为7.1%，选出时不再另外带起钢渣（因为只对筛上块料进行磁选）。

这些块料便于晾干进行干式粉磨、提取铁。即使以湿法提取铁，排污也极少，浪费的钢渣原料也极少（要让这部分泥浆状态的钢渣有所利用，目前只有检验细度及全铁含量后作为水泥铁质校正原料）。可以另外设置球磨机（取消出料篦板），钢渣半自磨机、钢渣自磨机（均未设计出料篦板）进行处理。但建议采用直径较大的磨机，以提高粉磨分离的效率。

10%份额的铁进入微粉工艺，这比传统模式中微粉工艺需要处理的份额（3.5%）高出近两倍，可能给微粉工艺作业带来了麻烦，也可能增加了的风险。但这是无奈之举，却又是的做法。因为这些铁绝大部分是十分潮湿的渣铁粉料，不烘干则不宜选出，于是只有进入微粉工艺的烘干工序进行烘干。既然已经进入微粉工艺了，那干脆再进入磨机进行粉磨吧，这样的分离也将是的，分离效率也高一些。

我们知道，球磨机是的渣铁分离设备，而干式粉磨是的渣铁分离方法。我们在微粉工艺中所采用的球磨机直径较大（相对于φ1.2m渣铁磨机而言），进一步提高了渣铁分离效果。所以烘干后进入微粉工艺的（粗）磨机是首选。如果不进入微粉的粗磨机，那就将大部分的渣铁粉料磁选出来（这时已经便于磁选了），送入上述2%渣铁块的磨矿工艺。这时的微粉工艺将与传统模式完全一致，其实还略优一些。  好了，采用了的设备和方法，实现了渣铁的分离或者说实现了铁的提纯，目的是提取铁作为回收产品，同时钢渣粉实现除铁以便于进一步细磨制粉。在粉料磁选作业过程中，磁选机往往带出一部分非铁物料，粉料越细，带起的钢渣粉越多。可见细度30%左右的粉料已不宜于磁选，而细度83.4%的粉料，其磁选效果不错，粉料细度似有进一步降低的可能。